随着现代食品行业的快速发展，塑料软包装已成为食品包装的主要方式。2008年东南亚食品行业塑料软包装市场达到14.14亿美元的规模，预计在2015年将增长到20.23亿美元，年平均增长率达到6.7%。当软包装渐渐成为食品包装材料的主角，整个社会对食品安全关注度日益提高的时候，塑料软包装的卫生安全也就越来越成为大家关注的焦点。
GB/T 10004-2008规定：要求溶剂残留总量≤5mg/m2 ，其中苯类不检出。软包装行业对溶剂残留的控制一直非常重视，尤其是苯溶油墨就此渐渐退出了历史舞台。经过几年的努力，当年看起来非常苛刻、企业不可能达到的这一项国标，大多数企业表示通过对薄膜、油墨、胶水、溶剂、环境及印刷、复合、熟化等诸多材料和生产工序的控制，已经可以做到让溶剂残留量控制在标准范围内。
但同时，也有一些企业表示：控制溶剂残留量考的是企业的细致管理，任何一个环节没过关，就有可能造成溶剂残留超标。不出事还好，一出事就会是大事故。
那么，我们应该怎样去控制好溶剂残留量呢?让我们一起来看看来自生产一线的做法。
一、设备
控制好溶剂残留的关键，首先要有设计合理的设备。
汕头市华鹰软包装设备总厂有限公司销售经理王祖云：
溶剂残留的产生来源于两个大的方面：一是涂料的固含量及烘箱结构不合理产生，二是溶剂在车间的挥发(约占20%)。前者需要在烘箱的使用及烘箱本身结构方面进行改良，后者就需要加强溶剂的存放密封，最好使用密封腔刮刀+粘度自动控制仪，减少溶剂在生产过程中的挥发。华鹰公司这两种工艺措施都已成熟：烘箱方面采用封闭式的4层结构，进风风道适合流体流动，风速均匀。密封腔刮刀装置有3大系列及供胶系统，适用于印刷和涂布，在大涂布量方面也能使用。这两种工艺都有助于企业控制好溶剂残留。
上海祥和印刷技术有限公司王建华：
我觉得控制溶剂残留量最好的办法是采用不需要溶剂的新技术，印刷除采用柔印机外，最近我们代理了无溶剂喷码机，也可对控制溶剂残留有所贡献。
传统的喷码机采用的是溶剂型油墨，由于溶剂的存在，不可避免地带来下列问题：喷墨头每天都需要清洁、给环境带来挥发性有机化合物、容易燃烧、对食品、药品和卫生用品等带来安全隐患。针对这些问题，美国祥丰洋行推出全球首创的无溶剂喷码机，由于不含溶剂，所以喷墨过程中没有挥发性有机化合物，不易燃烧，对操作工、生产过程和环境都十分安全。无溶剂喷码机可以打印各种可变的数字、文字、图案、条码和二维码，被打印物的运行速度可达80m/min(在打印精度为360dpi时)，可替代溶剂型喷码机，应用在各种需要喷码的场合，如：印刷厂、包装厂、食品饮料企业、药厂、日化企业、酒厂、物流企业、邮递业和机场等。
佛山高威荣耀包装有限公司副总经理罗立光：
控制溶剂残留，我觉得设备是非常重要的。比如我们选择的是北人印刷设备，它的排风设计得就是不一样，排风特别棒，所以印刷环节的残留非常低。然后是选择合适的胶水，一定要用好的胶水，这能极好地降低残留量，加上工艺也更好控制，其使用效果和用普通胶水是完全不一样的。GBT10004是推荐性国标，但现在客户基本也是按10004要求，即溶剂总残留量≤5mg/m2,我们做到了溶剂总残留量2mg/m2。
佛山基顺印务有限公司副总经理罗国光：
溶剂残留我们控制得很不错，比标准要求的还要好。我个人觉是印刷和复合设备的风量、烘干温度一定要控制好，这两样是最重要的。这两样能控制好，溶剂能挥发得很好，挥发掉了，残留量自然就降下了。所以，生产中就要处理掉该挥发掉的溶剂。
二、印刷环节
一般来说，如果印刷环节控制好了残留量，总量的控制就成功了一大半。所以，印刷环节的控制是重中之重。油墨的正确选用就是一个很关键的影响因素。
中山创美涂料有限公司执行总经理邱国平：
我觉得控制溶剂残留量最好的办法是：在油墨的使用方面，不要单靠加入太多的慢干溶剂来提高印刷油墨的浅网转移效果。过量的慢干溶剂极易造成残留超标。目前，我司在这方面主要是通过提高树脂的溶解性能来实现油墨的浅网高转移性能。这样，既能实现靓丽的印刷效果，溶剂也能得到正常挥发，残留量达到国家标准。
惠安达利包装有限公司曹永鹏：
我觉得控制残留最好的办法有以下几点：1.包装设计尽量简单化，减少色序。2.选用更环保的油墨、胶水。3.设备技改：重点在加热烘箱热效上。4.根据几色机台选用产品，后面一色最好空置，用来帮助干燥。5.针对油墨面积大、材料比较厚容易残留超标的现象，这些产品下机时最好检测残留，才能更好调整控制。目前我司在生产时，主要是从生产过程控制、下机样及时检测、针对产品选用机台、另外从溶剂配比、冬天油墨厂家调整等方面来控制。
广东诚信包装有限公司生产技术总监刘光文：
我们因为还没上无溶剂复合，所以一定要在印刷环节控制好残留量。我们也使用了无苯油墨，同时要少用味道大、不易挥发的慢干溶剂，比如丁酯。企业要尽量选择贵一点、残留少的溶剂，印刷控制好了 ，后序才能控制好。
广西容县风采印业有限公司技术部经理马刚：
印刷环节控制好了，基本溶剂残留量都能达标了。慢干溶剂容易残留，所以用好的油墨，减少慢干溶剂使用，控制残留就省事多了。我们从2008年开始使用东洋的无苯无酮油墨，他们对溶剂控制得非常好，产品质量非常好，虽然价格贵一点，但实际算下来，还是非常合算的。我们没使用东洋油墨之前，成品率在88%~89%，用了东洋墨以后，提高到92%，表面上贵了10~20元/kg，但是一分摊下来，再算上成品率，成本方面仍然还算是有优势的。用了好的油墨，再注意烘道温度、烘干时间、熟化房的设计等，一般都能控制好。我们对车间就曾经进行过环境改造，为印刷和复合设置了专门的风道，并且可以控制湿度在一个范围内。特别是梅雨季节，车间要做到恒温恒湿，这点对于控制溶剂残留量也是非常重要的。目前国标标准是≤5mg/m2，我们的企业标准是≤3mg/m2，可以把残留量控制得比较低。
东莞华源包装有限公司副总经理李德才：
残留控制不是大问题，要改变使用的油墨体系。目前，醇溶、酯溶油墨的残留量都可以达到要求。新设备加上风量设计注意一下，就能达标。现在基本大一点的厂，这个已经不是问题了。只有小企业，乱用油墨，设备旧，要控制残留就比较麻烦。但是通过对烘箱改造也是可以达标的。
汕头骊虹包装印务有限公司总经理林文茂：
现在企业一般都不敢用有苯油墨，企业只要使用无苯无酮油墨，一般都能达到国标。
三、复合环节
广州通泽机械有限公司董事长左光申：
控制溶剂残留最好的办法当然是使用没有溶剂的工艺，当前来说就是：对印刷工序，使用水性油墨或其它不含溶剂的油墨;对复合工序来说，使用无溶剂复合、挤出复合或水性胶复合，其中最主要的选择是无溶剂复合。
我们公司的举措就是：
将无溶剂复合设备多种规范型号全面推广，争取让各种规模的复合包装厂都能使用。目前我们公司最高速度为300m/min、400 m/min、500 m/min的无溶剂复合机都已定型生产，其中有单工位机型，也有双工位机型，有专门的软包装复合机，也有纸塑专用的复合机，可覆盖绝大部分用户的需要。
武汉方成科技新材料有限公司郑烜：
控制溶剂残留，在复合环节最好就是使用无溶剂复合，可以做到完全没残留。企业只要控制好印刷环节，就可以达到残留量的国标。
鸿业器材颜经理：
控制溶剂残留量最好是使用环保溶剂，像水性溶剂的普及使用是关键。
四、熟化环节
广东文华彩印有限公司营销部经理余国坤：
如果印刷和复合都没有控制好，就只能在熟化房多呆点时间，让溶剂更快地蒸发掉。现在印刷时就算使用无苯无酮油墨，也不可能完全没有残留量。控制溶剂残留需要企业从印刷、复合、熟化等多环节控制，是一个让企业头痛的问题。
五、原材料选购和工艺控制
有很多企业都提到，如果选择好油墨、胶水、溶剂，控制残留总量就已事半功倍，所以，原材料的检测、生产过程中的检测都很重要。
江苏金湖县百瑞特化工有限责任公司李功亮：
控制溶剂残留量最好的办法是：1、淘汰落后的印刷设备。2、提高印刷技术水平。3、选用水性粘合剂或无溶剂复合。
上海烈银新材料科技有限公司包燕敏：
控制溶剂残留量最好的办法是网线辊的浅网技术，上胶、油墨量的减量化，胶、油墨的溶剂释放性能，印刷、复合技术的提升，干燥、排空技术的掌握与合理设计。
东莞锦恒包装开发部李亚飞：
溶剂残留要根据每个企业自身的特点管控，造成溶剂残留的主因还是来自于生产过程使用的原料以及稀释剂。企业首先要控制好油墨、粘合剂、稀释剂，确保里面不含有违禁物质，此外生产设备的调试以及数据监测，要长期处于管控状态，生产工艺的控制必须严格按照要求来执行，任何一个微小的数据变化都有可能导致生产过程出现变化，导致产品不合格。
目前我们公司的做法是，从成立初期就购置相关的检测仪器对所有相关的原辅材材料进行检测控制，从源头杜绝不合格品的进入;生产过程定期对设备进行点检、检测，确保生产过程设备的正常运行，避免因为设备不良而导致的质量事故;印刷、复合工序生产时作相应的残留测试，做好数据的跟踪记录，及时调整生产工艺，在生产环节排除可能造成溶剂残留超标的问题点;严格控制半成品的熟化工艺，做到每一卷产品的身份跟踪，避免熟化控制不到位造成的溶剂残留，熟化完成之后的产品确保冷却后方可流入下道工序，避免膜卷中的气味残留夹杂在成品之中，造成成品异味。有条件的企业可以在熟化之后复卷一次，再进行下道工序作业，可以有效避免成品异味的产生。
佛山高明龙悦包装有限公司许有富：
我们公司的溶剂残留量完全达标，并且基本控制在一个固定的量上面。印刷使用环保油墨，对残留总量影响不大，苯溶剂完全不使用了;复合我们仍然在使用溶剂型胶水，但是控制好工艺参数、上胶量，要做到残留达标，是很容易的。关键还是工艺控制和油墨、胶水的选择。
哈尔滨博泰包装有限公司总经理陈万祥：
控制溶剂残留量最好的办法是：不用溶剂，少用溶剂。印刷方面我们需要放弃“高端、大气、上档次”的传统要求，尽量低调、有内涵，能少印几色就少印几色，能印文字就尽量不要印图案。比如欧洲、日本的包装物基本是以3色以下为主。我相信这也将成为中国印刷未来的方向。在复合方面，我们先后采购了两台无溶剂复合机，所有材质我们都在尝试突破，所有与食品、粮食接触的包装我们都采用单色印刷，无溶剂复合我们也应用很成熟了，效率高、成本低、没有溶剂残留。所以我们的残留量能够达标。
深圳市酬勤包装制品有限公司厂长张翔：
溶剂残留控制最重要的是检测，一旦发现问题，要立刻排查。其中，车间的排风、干燥是最主要的影响因素。控制好排风和干燥，要达标，还是很容易的。
金粤盛塑胶彩印有限公司杨攀峰：
对溶剂残留量的控制要求越来越高，目前最严的应该是药包和食品包装，但目前也有企业用这两样的残留标准来要求我们日化包装。所以，残留量的控制还是蛮重要的。我们主要是通过采用环保的原材料和环保工艺来控制。目前已经开始尝试无溶剂复合。
广东省和洋包装材料有限公司质检部副主任蒙韦宏：
控制溶剂残留，关键还是要选好油墨和胶水，再就是干燥环节一定要做好，做好质量检测。一般这几点做到了，都能达标。我们目前使用的是醇溶和酯溶油墨。
广东省和洋包装材料有限公司生产部副主任李安：
控制溶剂残留，我个人觉得原材料是最重要的。印刷环节，我们选用的东洋的无苯油墨，感觉残留量相对比其他油墨低，我们胶水用的是旭日的，用了十几年了，质量也一直很稳定，价格又便宜。所以，我们的残留量一直都能达标。
广东佛山顺德力凯包装有限公司技术部经理钟国雄：
我们是用气相色谱仪检测，检测很重要，发现问题可以立刻找原因解决。不能等出了问题才去控制，就晚了。我们是使用无苯无酮油墨，聚氨酯系列的胶水，所以，残留量控制得还不错。药包的标准是2mg/m2,我们可以达标。
广州信安包装有限公司生产经理傅志恩：
主要还是从原材料、加工工艺、设备选择等几个方面控制，凹版印刷时，要注意烘道的设计，给溶剂挥发的条件和时间。其实溶剂残留并不算难题，企业只要花点心思，就能控制达标。关键还是要重视。
慈溪市新华包装有限公司总经理黄春明：
溶剂残留主要靠印刷和复合两个环节控制，印刷要使用无苯无酮油墨，这个我们两三年前已经开始使用了。复合尽量使用无溶剂复合，这个我们正在关注。目前，客户要求越来越严格，企业不控制好质量，就进不去这个市场了。
东莞市辉华复合包装厂叶森：
我们公司两年前已经达到残留总量≤5mg/m2的标准，企业应按规定生产，选择合格的油墨和胶水，不要一味追求节省成本。便宜的油墨和胶水，表面上看似乎节省了，但很可能带来更大的浪费。如果发生溶剂残留事故，就更得不偿失。
佛山市日精科创包装材料有限公司副总经理贾奋强：
这个关键是工艺控制和原材料选择，企业也要做好检测。凭经验来说，一般鼻子闻不到什么异味的，基本都能达标。我们在这方面控制得还挺好的。
广东鸿昌化工有限公司油墨事业部总监何光前：
控制残留要多方面努力：1、对采购回来的薄膜、油墨、胶水进行检测。有条件的企业，即使是使用的无溶剂复合，对无溶剂胶水也要进行检测，特别是检测其游离NCO，NCO如果残留，毒性更大。故企业在选择油墨、胶水的时候，尽量选择大品牌大企业质量比较好的产品。2、对采购回来的溶剂的纯度要检验，比如乙醇纯度不高的话，就会有残留。3、印刷时的风量要加足，保证溶剂正常挥发。4、采用无溶剂复合，如果用溶剂型胶复合，建议采用醇溶胶，控制好风量、烘干温度，也能控制好残留量。5、要预留充分的熟化时间，一定要达到要求后再制袋，切不可因为求快，缩短熟化时间。
六、结语
溶剂残留量的控制，对于规范化生产的企业来说，已经成为一项常规工作，不是问题，也更加不是难题。只要我们能把好原材料关，在印刷、复合、熟化等相关环节控制好工艺，达标是能够实现的。2013年，还有一个趋势也值得我们软包装企业关注：不少食品包装企业在积极建设GMP车间，这是一个很明显的风向标。无论是业界，还是我们的客户，还是国家宏观政策，都在要求我们的包装业向一个更健康、安全、环保的方向发展。
感谢所有和我们无私分享如何控制溶剂残留量的业内人士，让我们一起共同努力，不断完善工艺，把好质量关，生产出更安全、卫生、环保的包装产品，为人类的健康承担应有的社会责任。
“包装BBS”是一个供大家交流思想、畅所欲言的平台，欢迎大家来到这个平台参与讨论，各抒己见，在彼此坦诚的交流中共同推动这个行业的发展。欢迎大家继续就此话题来我们“包装BBS”畅所欲言，同时，也欢迎大家提供热点话题。
联系方式：总编范军红：020-85626447-12 13609084976 邮箱：fanjunhong@126.com
编辑沈晓芸：020-85626447-15 邮箱：ss8996@126.com
