干式复合是采用干式复合设备，用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。在塑料复合软包装中，干式复合是最常用的生产方法之一，由于其可选择的基材面宽广、复合强度高、方便印刷及生产速度快等优点在包装业中占有及其重要的地位。但在干式复合产品中,经常会出现气泡，不仅影响了产品的美观，而且还影响到复合膜的阻氧性、透气性和剥离强度，这个问题长期以来一直困扰着软包装的生产企业。导致气泡产生的原因有许多，而且几乎在生产中的每个环节都存在导致气泡出现的因素，笔者结合多年的生产经验对此进行详细分析，并提出相应的解决方法。
干法复合工艺流程大致如下：原料检验→配胶→第一放卷→涂胶→烘干→第二放卷→复合→收卷→固化→出库。笔者从生产环境及整个工艺流程来分析气泡的成因与对策。
一、生产环境的影响
当环境温度过高时，双组分胶黏剂易浊白、粘稠、涂布性能变差，导致气泡产生。而温度低则导致胶黏剂分散不好，对薄膜的润湿和黏附性都不太好，也会导致气泡的产生。一般需将车间温度控制在18～25℃。
环境湿度太高（超过70%），在网纹辊与胶辊处会发生凝水现象，水分与固化剂发生反应会产生二氧化碳，最终导致气泡产生。另外塑料薄膜容易吸附空气中的水分，尤其是吸湿性大的塑料薄膜，如尼龙和玻璃纸等，致使复合后形成气泡。须将相对湿度保持在60%～70%为宜。
空气中含有大量的灰尘、杂质等粒子，这些粒子被吸附到塑料薄膜上，或者落到涂布辊、复合辊、胶液中均有可能导致气泡的产生。因此，一定要保持车间内清洁、卫生，减少空气中的浮尘，且应经常清扫烘道，并尽量使车间保持良好的密封状态。
二、膜材影响
材料膜面有灰尘吸附、有颗粒杂质、塑化不良等晶点夹在薄膜内。
材料膜面的吸潮和材料中添加剂的析出会造成复合气泡。
薄膜的表面张力太小，则胶黏剂在其表面的润湿性就比较差，可能会导致涂胶量不足，在胶少或没胶的地方就会产生气泡。
薄膜的厚度应当尽可能均匀一致，如果分布不均，容易造成复合压力的不均衡，压力小的地方就会出现空档，从而形成气泡。
避免这几个影响的方法为做好原料检验，在生产同时最好增加在线电晕。
三、胶粘剂方面的影响
配制胶液时由于搅拌及循环而混入大量空气，在静止脱泡时未能及时排放出来，被关在复合膜中形成了气泡。正确的做法为：严格按照使用说明书配制胶黏剂，先加主剂，再将醋酸乙酯加入并搅拌均匀，然后加入固化剂，并边搅拌边加入，使固化剂充满活性，均匀分散，这有利于同印刷基材亲和，减少气泡，此外，配制好的胶液还要充分静置脱气，然后再倒入胶盘中使用，而且倒胶时要沿着胶盘边缘缓慢地倒下，不能剧烈搅动胶盘内的胶液，以免由于空气的混入而在复合膜中形成气泡。
胶黏剂的粘度对胶黏剂的流动性、润湿性、涂胶均匀度等都有着十分重要的影响。干式复合中应当将胶黏剂的粘度值控制在适当的范围内，如果胶黏剂的粘度太高，分散性和流平性可能比较差，影响其在复合基材表面的润湿性，在涂胶过程中就可能会发生漏涂和气泡等故障。
采用双组分二液反应型胶黏剂时，为保证涂布均匀并有利于浸润，需要在胶黏剂中加入稀释剂对其进行稀释。稀释剂有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于环保，而且容易导致气泡的产生，正逐步被淘汰。甲乙酮由于价格偏高，且与胶黏剂的亲和性也不是很好，因此使用也较少。目前使用较多的稀释剂是醋酸乙酯。稀释剂中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超过0.2%，由于水的挥发速度远低于醋酸乙酯的挥发速度，则会大大降低溶剂的挥发速度，使胶黏剂的铺展和硬化受到影响。在对BOPP薄膜和CPP薄膜进行复合后，复合产品会产生较大的气泡，并不规则向外扩散，而熟化后，大气泡处的剥离强度极差，像没有上胶一样。因此稀释剂的纯度应该在98%以上。
四、涂布的影响
涂胶量少也可能导致产生气泡，涂胶量不足，空隙处就会夹杂小气泡。上胶量跟网线辊的形状、深度、线数等参数有关，如果网纹辊最深处有干固的液胶，网孔的容积将越来越少，上胶量就少许多；如果网线辊被长时间磨损，网纹也越来越浅，上胶量将减少，所以网纹辊过一段时间应该清洗，若使用时间太长则需更换。另外上胶量跟胶液的浓度、涂布胶辊的软硬程度、压力大小、刮刀的角度及压力大小有关，应根据实际情况进行调节。
五、干燥过程的影响
干燥是干式复合中的重要因素，干燥温度太低，胶黏剂干燥不够充分，溶剂挥发不彻底，就会产生小气泡。而干燥温度太高，又会使胶黏剂起泡，或者使胶层表皮结膜，影响涂胶层内部溶剂的挥发，也会造成溶剂的残留和微小气泡的形成。一般干式复合机烘道分为3个区域，即：蒸发区、硬化区、排除异味区。在实际生产中，对于这3段区域的温度，应根据实际复合基材做相应的调整。一般来讲，3段的温度分别控制为50～60℃，70～80℃，80～100℃，温度呈梯度增长。严禁进烘道口时的初温高，而排除异味区的温度低，这是因为过高的初烘温度不利于溶剂由内向外挥发，无法完全彻底烘干，而在基材表面形成“环状物”，导致气泡的产生。
六、复合时的影响
如果复合压力太小，则复合基材之间贴合不紧密，就会导致小气泡的产生。一般将复合压力控制在0.15～0.4MPa范围内。
如果复合夹角过大，两层复合膜中间就容易夹入空气，从而导致气泡和隧道现象，特别是当薄膜材料比较厚、比较硬时更容易产生气泡，在此情况下复合夹角越小越好，一般以35°为宜。
复合压辊不平整也会导致气泡产生，这类气泡有周期性的，只要清洁异物或将不平整的胶压辊研磨或更换即可解决，要求是胶压辊清洁、无异物、细腻圆滑。
复合热辊温度不够也会产生气泡，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化、流动、消除小孔洞、小缝隙，在压力下排出空气，使两层膜紧密熨合。一般复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE，这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊，但大多数客户都不使用，即不加热。当气温低，PE或CPP较厚时，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热量大，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升，两层膜一边热一边冷，中间的胶粘剂流动性大打折扣，这样就容易产生气泡。
七、固化时的影响
在实际生产中，有时干燥很充分，上胶量也不少，而刚下机的复合膜还是有气泡，其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的，小的气泡经过熟化能消除，因为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性，温度越高流动性越大，分子量越大流动性越小，固化的实质就是分子量不断增大的过程，熟化室中的复合膜，粘合剂在温度的作用下缓慢流平，大气泡缩小，小气泡消失，直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止。有时温度不够，时间不够，那么很小的气泡也消除不了。
八、结语
导致干式复合气泡产生的原因还有很多，只要我们在实践中认真总结经验，刻苦钻研，并结合原辅材料的性质及现场设备情况进行分析就能解决这些问题。
