固化不完全属于软包装加工过程中的常见问题，一经出现对复合膜的性能有非常大的影响。复合膜胶层严重固化不良类似于复合膜刚下机未熟化的状态，膜层间黏性较大，将直接影响复合膜复合强度，基本无法进行后加工，即使勉强加工也会因为层间复合强度低造成膜层间滑动形成隧道或起皱;而轻微的固化不良现象，表现为膜层间有轻微的黏性，复合强度较为正常，但是制袋后的热封强度较差，热封区域很容易出现皱折现象。

　　固化不完全现象从本质上看是主剂与固化剂没有按照比例完全反应，在整个胶水体系中能与胶黏剂主剂中的活泼氢反应的有效异氰酸酯基太少，造成主剂“过量”，而由于主剂主体为聚氨酯树脂，为具有黏性的物质，因此复合膜的胶层就具有黏性。正常情况下，固化剂的量足够，那整个胶水体系中就有足够的异氰酸酯基与主剂的活泼氢充分反应、完全固化，形成交联的网状结构物质，变为强韧牢固的物质，而不会再像不干胶那样发粘。

　　一般情况下，对于双组份聚氨酯胶黏剂的使用，供应商都会提供一个参考比例指导包装企业进行生产，但是由于软包装生产环境、工艺的复杂性，即使完全按照参考比例生产也可能出现质量事故。

　　一、配胶时固化剂量偏少

　　1、不同型号的胶黏剂由于其树脂分子活性基团数量及固含量的差异，其最适合复合软包装要求的主剂与固化剂的比例也会不同，一般胶黏剂供应商都会按最佳比例将主剂和固化剂定量包装，生产时只要按照固定包装好的主剂和固化剂混合，然后稀释到所需工作浓度即可，这样只要将桶内的主剂和固化剂比较彻底地倒入配胶桶内，也不会有什么质量事故。

　　但是由于生产环境(如温度、湿度)的变化，有时不可避免要对主剂和固化剂的比例进行微调，这就涉及到要将主剂或固化剂分拆称重的问题，虽然现在已经有自动称重混胶设备出现，但是大多数包装企业还是采用人工称重的办法，而这就有可能出现称重不准造成固化剂量不够的问题。因而对于采用人工称重的企业，应当采用足够精度的电子秤并定期对电子秤进行校正，而且应当规范员工的称量方法，防止称重不准问题的出现，有条件的企业也可以使用自动称重混胶设备，以保证胶黏剂的准确称重和混合均匀。

　　2、由于各种型号的胶黏剂树脂分子量及固含量有所差异，其粘度也会有所不同，直接影响是流动性也会有所不同，粘度越小流动性越好，胶水容易倒干净，粘度越大流动性越差，胶水不容易倒干净。固化剂的粘度一般都比主剂要大，流动性也差，配胶时桶内的固化剂不容易倒干净，如果不用稀释剂洗刷干净加入配胶桶中，就会造成固化剂的量不足，导致复合时能与主剂活泼氢反应的异氰酸酯基不足，引发固化不完全质量事故，因而配胶时要耐心、细心地倒完桶内的固化剂后，再用稀释剂将附着在桶壁上的固化剂洗刷干净加入配胶桶中。

　　3、聚氨酯胶黏剂主剂与固化剂的反应速率与浓度有关，浓度越大，单位体积内活性基团碰撞发生反应的几率也越大，反应越快，因而配胶时主剂、固化剂、稀释剂加入配胶桶的顺序也会对最终胶水体系固化剂的量产生影响，而作为含有活泼氢的水与固化剂的反应也是同样的道理。

　　双组份聚氨酯胶黏剂的一般配胶方法是先将主剂倒入配胶桶中，然后加入稀释剂搅拌均匀后再加入固化剂进行搅拌，这样主剂与稀释剂混合后降低了单位体积中稀释剂的浓度，同时也降低了稀释剂中微量水的浓度，再加入固化剂后，稀释剂中的水分对固化剂的消耗要慢很多。而有些包装企业采用的是先将固化剂加入配胶桶中，然后加入稀释剂进行搅拌，最后再加入主剂，这样就产生了一个问题：在固化剂中加入稀释剂，固化剂中的异氰酸酯与稀释剂中微量水分的活泼氢反应几率加大了，再加入主剂时，已经有部分固化剂与水分发生了反应，导致整个胶水体系固化剂量的减少，因而，在配胶过程中，包装企业应注重配胶顺序差异导致的固化剂隐形减少。